铝合金零件加工变形的原因很多，与材质、零件形状、生产条件等都有关系，主要有以下几个方面：毛坯内应力引起的变形，切削力、切削热引起的变形，夹紧力引起的变形。

一、减少加工变形的工艺措施

        1、降低毛坯内应力
        采用自然或人工时效以及振动处理，均可部分消除毛坯的内应力；预先加工也是行之有效的工艺方法；对肥头大耳的毛坯，由于余量大，故加工后变形也大。若预先加工掉毛坯的多余部分，缩小各部分的余量，不仅可以减少以后工序的加工变形，而且预先加工后放置一段时间，还可以释放一部分内应力。
        2、改善刀具的切削能力
        （1）合理选择刀具几何参数
        前角：在保持刀刃强度的条件下，前角适当选择大一些，一方面可以磨出锋利的刃口，另外可以减少切削变形，使排屑顺利，进而降低切削力和切削温度；切忌使用负前角刀具。

        后角：后角大小对后刀面磨损及加工表面质量有直接的影响；切削厚度是选择后角的重要条件；粗铣时，由于进给量大，切削负荷重，发热量大，要求刀具散热条件好，因此，后角应该选择小一些；精铣时，要求刃口锋利，减轻后刀面与加工表面的摩擦，减少弹性变形，因此，后角应选择大一些。
        螺旋角：为使铣削平稳，降低铣削力，螺旋角应尽可能选择大一些；
        主偏角：适当减小主偏角可以改善散热条件，使加工去的平均温度下降。
        （2）改善刀具结构
        减少铣刀齿数，加大容屑空间；由于铝件材料塑性较大，加工中切削变形较大，需要较大的容屑空间，因此，容屑槽底半径应该较大、铣刀齿数较少为好。
        精磨刀齿；刀齿切削刃部的粗糙度值小于Ra=0.4μm；在使用新刀之前，应该用细油在刀齿前、后面轻轻磨几下，以消除刃磨刀齿时残留的毛刺及轻微的锯齿纹；这样，不但可以降低切削热而且切削变形也比较小。
        严格控制刀具的磨损标准；刀具磨损后，工件表面你粗糙度值增加，切削温度上升，工件变形随之增加；因此，除选用耐磨性好的刀具材料外，刀具磨损标注不应该大于0.2mm，否则容易产生积屑瘤；切削时，工件的温度一般不要超过100℃，以防止变形。

二、铝合金薄壁件加工变形的控制途径

        1、消除和均匀内化残余应力
        薄壁件在加工中随着金属材料被切除，一方面会带来原有残余力的释放，另一方面会在已加工表面产生新的残余应力，进而会影响工件的加工质量和精度；生产中，如能做到把毛坯残余应力降低或均匀化，则可极大程度江都工件的加工变形。
        2、优化刀具路径
        薄壁件加工中，走刀路径的不同，残余应力将产生不同的作用效果；如果主刀路径选取的不合理，在高速加工中农会出现由于切削载荷突变；如果走刀具带来冲击，严重是会损坏；在实际加工中，刀具路径的选取可遵循以下优化规则：
        （1）采用螺旋或圆弧进刀方法，使刀具渐入零件，保证加工中不产生突变的切削力，减少刀具磨损，延长使用寿命。
        （2）尽量采用顺铣，以便保证加工过程平稳，工件表面质量好，刀具磨损小，不产生过切现象等。
        （3）要保证切削的连续平稳性，切削速度要连续，不要有大幅度的突变；
        （4）选取小的轴向切深量，以减少切削力，降低切削热，保障排屑的通畅；
        （5）保证切削方向的改变时平稳逐渐的，刀具轨迹应避免尖角，课采用圆弧或其他曲面来代替。

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