在国民及经济建设中，各种机械设备的使用起到了至关重要的作用，如今，随着机械制造业的不断发展，对机械生产加工提出了更高要求，尤其是工件变形问题，如果无法改善与解决这一问题，必将影响工业生产的进程，使得国民经济的稳定与持续发展受到严重影响。

工件变形的原因

        1、切削力和切削热带来的影响
        在工件生产和加工中，对其进行薄壁等径向切削的环节是必不可少的；当切削过程中，工件形状过长，切削处于受力点存在一定距离，容易产生一定程度的工件振动和变形。同时，在对工件的薄壁加工中，会导致工件发热，产生形变，影响车床对工件精度和硬度的控制，导致工件部分位置的表面粗糙度有所增加。另外，在一些膨胀系数较大的工件加工中，出现的热切削会更加显著地影响着工件的切削精度，问题严重时还会出现工件卡死现象，从而导致工件加工的失败。
        2、加工应力不平衡
        工件在加工中，需要通过一些特点的设备对其固定性进行加固，方便加工工件的进行。但是对于工件加工中，加工夹紧应力处理不够科学的情况下，将会出现另一种影响工件公差的重要因素。如在对半圆铸件等工件的加工成，由于加工前后所受到的应力大小和受力点分布的不同，产生对工件内外表层的应力和拉应力之间的不相协调。再到工件进入合缸阶段后，内层表面的应力大大减弱甚至笑死，产生的外表面应力远远大于内层应力，最终导致工件内部产生出一定的变形来平衡内外应力的差距。因此在加工中，内外加工应力的不均等因素将会给工件变形带来一定的影响。
        3、工件夹紧力度的影响
        夹紧操作在工件加工中是必不可少的环节，往往在夹紧力的作用下，工作容易产生不规则的变形，从而改变其原来的受力表面受力点的分布情况；在采用夹紧力的操作中，放夹紧装置对工件进行直接的接触时，就会对工件的切削位置和角度的不同，都会导致前角或者后角的切削角度不同，同时，加工中不同额的切削刀具有不同程度的磨损和摩擦，使得工件的受力力道不同，产生工件的夹紧装置中的不规则受力，造成工件变形和切削位置位移的结果。

生产中产生内应力的原因

        1、铸件的内应力
        金属液体浇注入型磨之后，在凝固与冷却的时候体积会发生收缩；在收缩时会受到铸型阻碍，或者由于铸件各部分在冷却过程中存在温差而引起阻碍，让各部分拉长或压缩产生内应力。
        2、锻件和热处理件的内应力
        锻件和热处理件的内应力，主要是由于热加工过程中，不均匀冷却造成的；热加工中产生内应力的根源是由材料自塑性状态转变为弹性状态，各种存在温差的原因。
        3、冷加工中的内应力
        冷加工时，使工件表面硬化，并在表面层的金属中呈现内应力，应力层切除后应力重新分布，使棒料、薄板、圆盘产生扭曲变形。

机械加工工件变形的预防

        1、做好工件合理设计
        为防止哦工件受材料及自身结构影响发生变化，要求加工单位做好充分准备，明确工件加工各个环节，尤其应严把工件设计关。

        2、制定合理加工方案
        制定合理的工件加工方案，不仅有助于提高加工作业效率，而且还能预防工件变形情况的发生，因此，要求加工人员做好各个加工环节研究，保证制定的加工方案可行、高效。
        3、注重加工环节优化
        有预防工件加工作业中变形情况的发生，加工是应注重加工环节的优化，尤其应注重加工参数的控制与优化。

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